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三、是利用专业工具强化磨削效果。由于高速钢轧辊硬度高，研磨比较困难，要选用专用砂轮和自动磨床。研磨完成后，采用涡流探伤仪和超声波探伤仪进行辊面的复合探伤。正常下机的高速钢轧辊磨削后可残留热裂纹上机使用。而轧制事故下机的高速钢轧辊，须在磨削清除辊面裂纹的基础上增加一定的磨削量。
高速钢轧辊在使用中常出现的问题可以归纳为以下三大病症
一、是轧辊表面易产生氧化、裂纹、剥落等缺陷。应该针对不同的轧机架次和轧制环境选择不同化学成分和金相组织的轧辊。高速钢轧辊的冷却条件比高铬铸铁轧辊的冷却条件强。冷却水量应尽可能充分，宜采用扁平嘴取代原来的锥形喷嘴，并且将3/4冷却水用于轧辊出钢口侧的冷却，将轧辊表面温度控制在50℃以下。另外，辊身中部的冷却水量应成倍于辊身边部的冷却水量，否则不仅易造成轧辊裂纹，而且在过钢量不太多时易出现带钢“三点差”过大或“飘带”现象。一些轧钢厂家甚至须要增加40%~60%的冷却水，因此轧钢厂家在使用高速钢轧辊前应考虑冷却水量的问题。
例如，轧辊表面和芯部间的温差在70℃时轧辊会增加100MPa的纵向热应力，温差越大，增加的热应力越大。与产生脆性断口的轧辊相比较，产生韧性断口的轧辊的芯部材料韧性更好，更不容易出现断裂。
导致轧辊失效的应力共有四种：
一、制造过程中的残余应力；
二、轧制过程中的机械应力；
三、轧制过程中轧辊的组织应力；
四、轧辊内外温差造成的热应力。如果是因为制造残余应力过大产生断裂，断辊通常发生在轧辊初始上机使用的前几次，且为开轧的前几块轧材。此次断裂的轧辊已经上机轧制了四次，工作层消耗了14mm，因此不应是因制造残余应力形成的断裂。
1）碳化物硬度高。以往使用的轧辊，其基体上分布的多为Fe3C型或M7C3型共晶碳化物，组织粗大，硬度较低。高速钢轧辊一般采用高C、高V型高速钢，另外还含有较多的Cr、Mo、W、Nb和Co等合金元素，在凝固和热处理过程中，这些合金元素形成了一次和二次碳化物。高铬铸铁轧辊碳化物是M7C3（2500 Hv）和M23C6（1600 Hv）。无限冷硬铸铁轧辊中，碳化物是Fe3C（l300 Hv）。而高速钢轧辊主要含有MC（3000 Hv）、M7C3（2500 Hv）和M6C（2000 Hv），它能替代一般轧辊，从而提高耐磨性。另外，随着V含量增加，高速钢组织中骨骼状的M6C型碳化物向粒状的VC型转化。
2）热稳定性好。高速钢轧辊中含有较多的W、Cr、Mo、V和Nb等元素，具有较好的热稳定性，研究发现，普通轧辊材质的硬度随温度升高而明显下降，而高速钢轧辊在600℃仍保持有500 Hv，这必将大大提高轧辊的耐磨性。特别是当添加分布于基体组织的Co元素时，这种倾向更加明显。
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